Le Groupe Bouhyer fonde sa transition numérique sur les Solutions RFID de Timcod & Inotec

Spécialisé dans la fabrication de contrepoids en fonte pour engins de manutention et de travaux publics, ce groupe industriel de 350 personnes réalise des pièces de 500 kg à 20 tonnes, alliant l’industrie traditionnelle de la fonderie à la haute technologie d’usinage numérique. Pour relever les défis de l’industrie du futur, le groupe s‘est engagé dans un projet global de ‘Transition Numérique’ (dématérialisation, cobotique, robotique, ou encore objets connectés...). Pour l’accompagner dans sa démarche, le Groupe Bouhyer a fait appel à son partenaire historique Timcod.

Le projet consistait à dématérialiser les ordres de fabrication (OF), aujourd’hui encore traités sous forme de papier et soumis à rudes épreuves (poussière, chaleur, présence de flammes résiduelles…). L’objectif était donc de remplacer ces documents par une solution RFID afin d’identifier et de tracer les pièces en cours de production. Pour ce faire, Timcod a construit une Solution RFID intégrant notamment l’expertise de son fournisseur, la société Inotec, pour déterminer le tag durci qui pourrait résister à cet environnement hostile et être lu facilement à distance. C’est le tag durci inotag PG, ultra-résistant et compact, dans sa version UHF on-metal qui a été proposé, testé et retenu.

Un premier modèle de contrepoids de grandes dimensions est désormais identifié à l’aide de 2 tags durcis inotag PG où un logement en creux est prévu pour recevoir chaque tag, masqué ensuite par du mastic pour le rendre invisible. Une fois identifiée, la pièce va ensuite subir différentes opérations d’ébarbage, usinage numérique, peinture, finition. Aucune de ces opérations n’aura nuit aux tags ni à leurs performances de lecture.

C’est dès le début du cycle de parachèvement que la fixation des tags est effectuée ainsi que l’encodage du numéro de série unique de la pièce par les opérateurs à l’aide de terminaux RFID durcis, via un programme spécifique développé par Timcod. Les terminaux mobiles serviront aussi aux Contrôleurs de Gestion pour faciliter et fiabiliser leurs inventaires.

Pour Jean-Pierre Moreau, Directeur des Systèmes d’Information du Groupe Bouhyer, « Ce projet de traçabilité RFID s’inscrit dans une démarche globale d’amélioration continue. Grâce au suivi de production dématérialisé, nous bénéficions d’un état d’avancement et d’encours de nos pièces en temps réel. Cela nous permet de gagner en efficacité, d’éviter tout risque d’erreur et aussi de limiter les manipulations dangereuses de charges lourdes puisque nos opérateurs n’ont plus à vérifier visuellement les références gravées sur nos pièces ».

 Un autre avantage de ce projet a déjà été envisagé par le Groupe Bouhyer. En effet, les tags RFID inotag PG pourront jouer un rôle crucial pour limiter la contrefaçon et garantir l’authenticité des contrepoids, devenus des pièces de sécurité majeures pour bon nombre d’applications (stabilité des grues, équilibre des chariots de manutention…).

 « Frédéric MARTIN, Directeur Commercial Région Ouest chez Timcod et Serge Lanot, Responsable Projets RFID chez Inotec confient : « Nous sommes heureux d’avoir été retenus pour ce projet d’envergure et d’avoir pu accompagner le Groupe Bouhyer dans le déploiement de cette solution. Compte tenu des fortes contraintes, la technologie RFID s’est révélée la plus fiable et la plus performante pour identifier chaque pièce efficacement et durablement. »

 Ce projet offre de nombreuses perspectives de développement au Groupe Bouhyer qui prévoit déjà d’étendre cette solution à l’ensemble de ses pièces, avec un déploiement sur ses deux sites de production et une utilisation multiple des performances et avantages de la RFID en Industrie.